30 آذر 1394 منتشرشده در مقالات نوشته شده توسط 

تاریخچه صنعت فولادسازی در ایران

این مورد را ارزیابی کنید
(0 رای‌ها)

چکیده

صنعت فولاد يکي از صنايعي است که نقش مهمي در رشد و توسعه کشورهاي پيشرفته صنعتي ايفا کرده است و همواره مصرف سرانه فولاد به عنوان يکي از شاخص‌هاي رشد و توسعه کشورها مورد ارزيابي قرار مي گيرد. در ايران اين صنعت به دليل ايجاد اشتغال، صرفه جوي، درآمد ارزي و ايجاد تحرک در صنايع پايين دستي از اهميت بيشتري برخوردار است. باگسترش صنایع فولادسازی ایران، صنعت و اقتصاد این کشور ارتباط تنگاتنگی با این صنایع پیدا کرده است. در این نوشتار برآن شدیم تا تاریخچه ای از سیر تحولات فولادسازی در ایران را به قلم تحریر در در آوریم تا با تحولات گذشته در صنعت فولادسازی آشنایی بیشتری ایجاد شود.

 

از سال 1306 تا 1393

در سال 1927 میلادی، معادل با 1306 هجری شمسی، طرحی برای تاسیس یک مجتمع ذوب به منظور تولید ریل های مورد نیاز کشور پی ریزی شد. علاوه بر بودجه راه آهن، 5/4 میلیون تومان برای این هدف اختصاص داده شد. یک متخصص آلمانی برای نوشتن طرح امکان سنجی[1] استخدام شد. سنگ آهن مناسبی در نزدیکی سمنان یافت شد، ولی هیج معدن زغال سنگی در اطراف این معدن سنگ آهن پیدا نشد. احداث این کارخانه وابسته به معدن زغال سنگ شمشک داشت که تقریبا 100 مایل دورتر بود. پس می بایست یک راه آهن مخصوص بین معدن زغال سنگ و محل کارخانه احداث می شد. این ترس هم وجود داشت که در صورت استفاده از تمام ظرفیت، ذخایر معدن سمنان در عرض 15 سال تمام شود. این پروژه تا اواخر سال 1928 به زمین گذاشته شد. اگرچه طرح امکان سنجی پیش بینی کرده بود که هزینه طرح دوبرابر بودجه خواهد بود که مجلس تصویب کرده بود، شرکت ژرمن کراپ[2] که یکی از فولادسازان اصلی جهان و بازوی تولید تا اواخر جنگ جهانی دوم بود، پیش بینی کرد که هزینه طرح بسیار بیشتر می باشد.

اگرچه حکومت پروژه را برای مدتی کنار گذاشت ولی تقریبا آن را فراموش نکرد. در سال 1938 توافقی بین ایران و کنسرسیوم آلمان[3] (دماگ-کراپ) برای ساخت دو کوره بلند با ظرفیت تولید روزانه 150 تن، یک تولید فولاد، یک دستگاه نورد،یک دستگاه کشش سیم، یک واحد ریخته گری، یک کارگاه آهن فرفوژه[4]، یک خردکننده زغال سنگ، یک نیروگاه و چند مجتمع صنعتی فرعی مانند: یک کارخانه آهک، یک کارخانه آمونیا و بنزوئیل و یک کارگاه تقطیر قطران برقرار شد. طبق توافق باید در عرض سه سال و نیم کار تمام می شد و در حالتی که کلیه مجتمع های صنعتی با ظرفیت کامل خود کار کنند، 1200 نفر کار کنند. محل اولیه برای احداث کارخانه، شمال تهران و نزدیک کارخانه سیمان انتخاب شد ولی کرج به دلیل تامین بهتر آب به جای آن انتخاب شد. کارها تمام نشده بود که متفقین در سال 1941 به ایران حمله کردند. این بدان معناست که با حمله به ایران همه پروژه به خطر افتاده بود و تمام رابطه های با آلمان قطع شد و این یعنی مرگ پروژه. در حین جنگ جهانی دوم تعدادی از تجهیزات روی آب بود که به تصرف متفقین درآمد و مابقی آنها در آلمان زنگ زد. ساختمان های نیمه تمام در کرج نیز ویران شدند. در آن زمان کارخانه های تولید آهن سنتی و کوره بلندهایی در مازندران وجود.

پس از جنگ جهانی دوم حکومت قصد تکمیل کارخانه کرج (به دلیل در دسترس بودن زغال سنگ) به منظور تولید ریل راه آهن، sleepers، تیرآهن و ورقه های آهنی را داشت. اما گزارش مشاوران خارجی خلاف این را توصیه می کردند. از آن زمان به بعد در ایران درباره صنعت فولاد بیشتر گفته شده است تا اینکه عمل شود. تمایل دولت برای تاسیس یک کارخانه فولاد ادامه داشت ولی 25 گروه مختلف از مشاوران به این نتیجه رسیده بودند که کارخانه فولاد عملی نمی باشد. اگرچه در سال 1952گروه کراپ با تکرار قرارداد برای ساخت کارخانه فولاد موافق بود، ولی بانک جهانی (IBRD[5]) تامین مالی پروژه را در سال 1959 نپذیرفت. در سال 1961 گروه مهندسی قیصر در لندن[6] یک پروپوزال برای تاسیس یک کارخانه فولاد در کرج تهیه کرد ولی بانک جهانی تامین مالی آن را انجام نداد. این پروژه هم کنار گذاشته شد. یک پروژه برای کارخانه فولاد خصوصی در خوزستان برای فرآوری قراضه های وارداتی (35000 تن در سال) تصویب شد. این پروژه در سال 1963 میلادی (1342 شمسی) تحقق یافت و یک توافق نامه بین یک شرکت ایرانی و سوئدی برای ساخت کارخانه فولاد بسته شد. در ضمن، کارخانه های ارتش روزانه 5 تا 10 تن و راه آهن ایران روزانه 10 تن فولاد نیاز داشتند. ماشین سازی ایران به عنوان یک شرکت خصوصی، در سال 1960 یک کارخانه تولید چدن با ظرفیت 6000 تن را در اهواز تاسیس کرد. این شرکت عمدتا لوله های چدنی تولید می کرده است. پایه و اساس آینده فولادسازی ایران با امضا قرارداد با USSR در سال 1965 برای تاسیس یک کارخانه فولاد در اصفحان (شرکت ملی فولاد ایران[7]) پایه گذاری شد. بازپرداخت وام از طریق تحویل گاز طبیعی از ایران به اتحاد جماهیر شوروی انجام شد. این کارخانه دولتی شامل چهار واحد تولید با استفاده از تکنولوژی فرایند کوره بلند با ظرفیت تولید 550،000 تن در سال بوده است. مجتمع فولاد اصفحان (فولاد آریامهر، که بعدا ذوب آهن اصفحان نامیده شد) راه اندازی شد و واحد چدن آن در سال 1971 به بهره برداری رسید. در آن زمان یک قراردارد برای توسعه مجتمع فولاد اصفحان به ظرفیت 9/1 میلیون تن در سال فولاد ساختمانی با شرکت USSR امضا شد. کار در سال 1973 شروع شد، اما به دلیل تحولات سیاسی و اقتصادی، مجتمع صنعتی تا سال 1983 تکمیل نشد. بخش خصوصی گروه ملی صنعتی فولاد ایران[8] دو کارخانه نورد شاهین و اهواز با ظرفیت 85000 تن درسال و سومین کارخانه (شهیار با ظرفیت 120000 تن در سال) برای تولید فولاد ساختمانی با فرایند نورد تاسیس شد. بعدها این دو کارخانه به نام نورد ایران نامگذاری شدند. INSIG همچنین یک کارگاه فولادسازی (با استفاده از کوره قوس الکتریک و تکنولوژی ریخته‌گری مداوم) برای تولید محصول نیمه تمام با ذوب قراضه تاسیس کرد. دو مجتمع صنعتی برای فرآوری آهن اسفنجی (با ظرفیت 400000 تن) به وسیله گروه صنعتی شهریار در سال 1972 تاسیس شد. این مجتمع ها پس از انقلاب اسلامی ملی شدند و هم اکنون توسط شرکت ملی فولاد ایران (NISCO) اداره می شود. مجتمع صنعتی اهواز مواد اولیه این دو مجموعه را تامین می کرد. همچنین شرکت لوله سازی و نورد اهواز برای تولید 140000 تن اسکلپ (فولاد تغییر شکل داده شده برای لوله سازی) در سال و شرکت لوله سازی شهریار برای تولید 80000 تن در سال لوله بی درز و گالوانیزه (5-5/0 اینچ) در سال 1973 تاسیس شدند.

مشکلاتی که کوره های بخش خصوصی و مجتمع فولاد اصفحان با آن مواجه بودند (کمبود قراضه و کیفیت کک)، دولت را وادار کرد تا سیاست های خود را در قبال صنایع فولاد تغییر دهد. دولت صنایع فولاد و آهن کشور را توسعه داد تا جوابگوی افزایش تقاضا باشد. از آنجایی که ایران دارای منابع غنی گاز طبیعی و مواد اولیه به خصوص سنگ آهن می باشد، توسعه روش های جدید احیای مستقیم یک جایگزین مناسب را به دولت ارائه می کرد. این موضوع باعث ایجاد یک شرکت دولتی دیگر تحت عنوان شرکت ملی فولاد ایران (NISCO) در اواسط دهه 1970 برای تولید آهن و فولاد با استفاده از فرایند احیای مستقیم شد. برای انجام دادن این پروژه ها دو قرارداد بین NISCO و یک شرکت آمریکایی-اروپایی برای احداث دو کارخانه فولاد در بندرعباس و اهواز و یک کارخانه نورد سنگین در اهواز امضا شد.

پس از انقلاب اسلامی ایران در سال 1979 میلادی، تغییرات بنیادی در سازمان صنایع فولادی ایران اتفاق افتاد. دو شرکت دولتی با یکدیگر ادغام شدند و NISCO وابسته به وزارت معدن و فلزات سابق شد و وزارت صنایع و معادن تاسیس شد. هم اکنون NISCO وظیفه نظارت و مدیریت صنایع فولادی ایران از مرحله اکتشاف منابع اولیه تا بازاریابی داخلی و بین المللی محصولات را برعهده دارد. NISCO به عنوان بزرگترین شرکت دولتی در خاورمیانه و 26 شرکت تولید کننده فولاد در سال 1999 و 2000 می باشد.NISCO یکی از اعضای موسسه بین المللی آهن و فولاد است.

در زمان جنگ ایران و عراق (1988-1980 میلادی) توسعه صنایع فولادی ایران عزم و اراده خود را قدری از دست داد. ساخت مجتمع فولاد اهواز در سال 1974 با ظرفیت 35/2 میلیون تن در سال شروع به کار کرد. در نظر گرفته شده بود که تا سال 1983 کار ساخت این مجتمع اتمام یابد، اما به دلیل حملات هوایی عراق به تاخیر افتاد و هزینه های ساخت، 40 درصد نسبت به هزینه های اولیه افزایش یافت. با این حال، بلافاصله پس از آتش بس و اجرای برنامه های توسعه پنج ساله اول و دوم کشور، صنعت فولاد به رشد قابل ملاحضه ای دست پیدا کرد. در سال 1988 حجم تولید فولاد از 1 میلیون تن در سال تجاوز نکرد. اما در سال 1999 به 3/6 میلیون تن و درسال 2000 به 6/6 تن در سال رسید. این رشد فزاینده ناشی از تکمیل شدن پروژه های نیمه تمام قدیم و جدید می باشد. از پروژه های قدیمی، قابل توجه ترین مجتمع فولاد اهواز می باشد. فاز اول پروژه در سال 1989 با ظرفیت 550000 تن در سال برای بهره برداری آماده بود.

فاز دوم و سوم (دو کوره و یک واحد ریخته گری) مجتمع صنعتی اهواز به ترتیب در سال های 1989 و 1990 با ظرفیت 6/1 میلیون تن در سال تکمیل شد. این خروجی از کارخانه توسط پروژه نورد سنگین کاویان، که بخشی از مجتمع صنعتی اهواز می باشد، به ورقه های فولادی تبدیل می شد. کار ساخت مجتمع صنعتی کاویان در سال 1976 شروع و در سال 1989 تکمیل شد (با تاخیر). خروجی این کارخانه 400000 تن ورق فولادی 40-8 میلی متر و 300000 تن اسلب بود. در اهواز همچنین فولاد ناصر هم وجود داشت که 125000 تن بیلت فولادی در سال 1988 تولید می کرد. مجتمع تولید فولاد خوزستان با تولید سالانه 1698000 تن فولاد در سال، در سال 2003-2002 رکورد تولید سالانه فولاد را شکست. این مجتمع صنعتی تقریبا 2 میلیون تن فولاد در سال 2004-2003 تولید کرد. شرکت فولاد خوزستان[9] در واقع از سه شرکت (مجتمع فولاد اهواز، INSIG و کاویان) تشکیل شده است که اوایل سال 1994 شرکت مادر NISCO تصمیم گرفت تا به منظور رقابت بهتر در بازارهای جهانی این سه شرکت یکی شوند. ارتقا و گسترش بعدی در اصفحان در زمانی اتفاق افتاد که ایتالیایی ها دو واحد ریخته گری پیوسته را در سال 1989 تکمیل کردند.

یکی از پروژه های جدید، ساخت واحد فولاد آلیاژی ایران در یزد بود که در سال 1988 شروع و در سال 1998 به بهره برداری رسید. ظرفیت تولید این واحد صنعتی 120000 تن مقاطع فولاد آلیاژی و 20000 تن شمش فولاد آلیاژی بود.

پروژه جدید دیگر مجتمع فولاد مبارکه می باشد که بزرگترین پروژه صنعتی در ایران می باشد. این مجتمع توسط مشارکت شرکت های ایتالیایی در اصفحان ساخته شد. ابتدا تصمیم برآن بود تا این مجتمع صنعتی در بندرعباس ساخته شود ولی به دلیل نزدیکی اصفحان به معدن زغال سنگ چادرملو، در اصفحان ساخته شد. مجتمع فولاد مبارکه وابسته به NISCO و اولین واحد تولید کننده فلت در جمهوری اسلامی ایران به وسیله تکنولوژی DRI-EAF-CC می باشد. این مجتمع در سال 1992 با ظرفیت تولید 2935 میلیون تن فولاد مذاب در سال به بهره برداری رسید. ظرفیت فعلی 8/2 میلیون تن در سال تخمین زده شده است. توسعه این واحد صنعتی تا 1/4 میلیون تن در سال در دست بررسی می باشد. قرارداد توسعه بین ایران و سه شرکت ایتالیایی امضا شد.

INSIG (همانطور که بالا هم گفته شد بخشی از KSC) همچنین ساخت کارخانه نورد میلگرد، با ظرفیت 550000 تن در سال را با مشارکت شرکت فولاد دنیلی ایتالیا[10] شروع کرد. این شرکت زمانی که از لحاظ مالی در حاشیه امن مالی قرار گرفت، تصمیم به احیا و نوسازی کارگاه ذوب و ریخته‌گری اش نمود تا میزان تولید خود را تا 470000 تن فولاد خام افزایش دهد. INSIG در جاده اهواز-خرمشهر قرار داشت و پس از انقلاب، ملی شد. این مجتمع شامل 7 بخش داشت که اولین بخش آن شامل سه کارخانه نورد بود که اولین آنها در سال 1967 به بهره برداری رسید. گروه INSIG در بخش دوم میلگرد ساده و عاج دار، کشش سیم، تیرآهن و آهن نبشی تولید می کرد. فولاد و تیرآهن فولادی در بخش 3، در بخش 4 لوله های گالولنیزه و غیر گالوانیزه (به ترتیب با ظرفیت 70000 و 120000 تن) تولید می شدند. ماشین های ضروری در بخش 5 مونتاژ می شدند.

مجتمع فولاد اصفحان ظرفیت جدیدی برای تولید 6/3 میلیون تن فولاد خام اضافه کرد. مجتمع فولاد صبا که توسط نورد فولاد اصفحان طراحی و ساخت شده بود، 700000 تن ورق فولادی به تولید سالانه کشور اضافه کرد. مجتمع فولاد خراسان در نیشابور (51 درصد بخش خصوصی و 49 درصد فولاد اصفحان) با ظرفیت تولید سالانه 550000 تن در سال 2002 به بهره برداری رسید. با احداث واحد آهن اسفنجی، ظرفیت این واحد تا 3/1 میلیون تن افزایش یافت. پروژه فولاد میبد ظرفیت 300000 تن در سال چدن را داشت. پروژه فولاد زاگرس در استان کردستان ظرفیت تولید 70000 تن چدن را داشت. پروژه فولاد هرمزگان دارای یک واحد صنعتی با ظرفیت 5/1 میلیون فولاد خام بود. مجتمع فولاد هرمزگان دو قرارداد در سال 2003 امضا کرد. یکی از قراردادها به ارزش 400-300 میلیون دلار برای ساخت یک واحد اسلب و کلسینه آهک با ظرفیت 5/1 میلیون در سال بین شرکت آلمانی اس ام اس دیماگ[11]، شرکت مهندسی بین المللی ایران (IRITEC) و شرکت Irasco ایتالیا امضا شد. یک قرار داد به ارزش 140 میلیون دلار برای احداث یک واحد احیای مستقیم آهن با ظرفیت 65/1 میلیون تن در سال با شرکت آلمانی MME[12] امضا شد.

در سال 2000 تولید فولاد جهان به 850 میلیون تن رسیده بود که سهم ایران از آن 7/6 میلیوتن تن بود که با این میزان تولید رتبه 23 را در جهان داشت. در سال 2004 با توسعه صنعت فولادسازی ایران، رتبه ایران به 21 جهانی کاهش یافت. NISCO تولید فولاد را در ایران در سال 1382 (04/2003) تقریبا 13/8 میلیون تن تخمین زده بود. این برای اولین بار بود که تولید فولاد د رایران از مرز 8 میلیون تن عبور کرده بود. این بدان معنا بود که ایران قارد بود 70 درصد از میزان نیاز خود را تامین کند؛ در حالی که تقریبا 5/1 میلیون تن صادر می شد. صادرات شامل یک بخش کوچکی از فولاد و دیگر صنایع فلز ی بود.

ایران برنامه ریزی کرده بود تا در سال 2003 حدود 1/8 میلیون تن فولاد و 6/7 میلیون تن اسلب فولادی تولید کند. در سال 2002 تقریبا 5/7 میلیون تن فولاد و 5/7 میلیون تن اسلب فولادی در کشور تولید شد. بنابراین کشور قادر بود تا فولاد و اسلب به اندازه برابر تولید کند. اما به هر حال مصرف داخلی فولاد در سال 2002 تقریبا 11 میلیون تن بود که بیش از 5/3 میلیون تن آن وارد می شد. پیش بینی شد که مصرف داخلی فولاد در سال 2003 به 12 میلیون تن برسد که احتمالا به دلیل افزایش ساخت و ساز افزایش یافته است. فولاد ایران در زمینه کیفیت و قیمت توانایی رقابت با تولید کنندگان اروپایی را دارد، اما به دلیل نیاز بالای داخل کشور به فولاد، صادرات آن با مشکل روبرو است.

چشم انداز صنعت فولاد ایران به دلیل منابع اولیه غنی، قیمت پایین انرژی و نیروی انسانی بسیار مساعد و مطلوب است. با وجود اینکه ایران در 20 سال اخیر با توسعه ظرفیت های موجود و بدون اضافه کردن ظرفیت جدیدی برای تولید فولاد، میزان واردات آن به میزان چشم گیری کاهش داده و حتی صادارت آن را ممکن کرده است. برای مثال، ایران واحد احیای مستقیم و تولید آهن با درصد فلزی[13] 96 درصد که نسبت به روش های مرسوم بازده بیشتری دارد، را توسعه داده است. این روش تحت لیسانس یک شرکت ایتالیایی می باشد. مجتمع فولاد اصفحان نیز یک روش جدید برای تولید آهن اسفنجی توسعه داد.

میزان تولید کنونی و افق 1404

افق 1404 فولاد ایران برابر 55 میلیون تن فولاد در سال می باشد که پیش بینی می شود که 41 میلیون تن از آن در داخل کشور به مصرف برسد و 14 تن از به خارج از کشور صادر گردد. طبق آمار گمرک ایران میزان تولید فولاد در سال 1393 برابر 5/16 میلیون تن بوده است که بیش از ۲ میلیون و ۱۶۴ هزار تن سنگ‌آهن کنسانتره، به ارزش تقریبی ۳۶۶ میلیون دلار وارد کشور شده است. حال اگر قرار باشد در افق ۱۴۰۴ حدود ۵۵ میلیون تن فولاد تولید شود باید در حدود ۱۳۵ میلیون تن سنگ‌آهن برداشت کرده و از آن 8/14 میلیون تن سنگ‌آهن دانه‌بندی، 2/77 میلیون تن کنسانتره و ۷۲ میلیون تن گندله تولید شود. براساس آمارهای منتشرشده، هم‌اکنون ظرفیت استخراج سنگ‌آهن در کشور ۴۰ میلیون تن، کنسانتره ۲۴ میلیون تن، گندله ۲۲ میلیون تن و آهن اسفنجی ۱۸ میلیون تن است.

تكنولوژيهاي نو و نوآوري در فرآيندهاي موجود برای رسدن به افق 1404

برای رسیدن به افق 1404 و افزایش میزان تولید فولاد کشور از 5/16 به 55 میلیون تن نیاز به نوآوری و استفاده از تکنولوژی های نو می باشد. در زیر برخی از تکنولوژی های جدید و نوآوری های لازم برای رسیدن هر چه سریعتر به افق 1404 آورده شده است.

  • بكارگيري تكنولوژيهاي جديد در واحدهاي جانبي صنايع فولادي به منظور كاهش مصارف انرژي و آب
  • استفاده از سطح دو اتوماسيون به منظور افزايش كمي و كيفي محصول، كاهش مصرف مواد اوليه و انرژي
  • استفاده از خنك‌كننده‌هاي مسي نسل سوم و چهارم، توليد برق از طريق انرژي حرارتي گاز خروجي كوره‌بلند (TRT) سيستم بدون زنگ (Bell-Less) ، سيستم تزريق پودر ذغال (PCI) و ... در كوره‌بلند
  • بكارگيري تكنولوژي ريخته‌گري تختال نازك، تسمه و ...
  • بكارگيري تكنولوژيهاي شارژ گرم آهن اسفنجي و پيش‌گرم كردن آهن قراضه در كوره قوس الكتريكي و شارژ گرم شمش ريخته‌گري مداوم به خط نورد به منظور كاهش مصرف انرژي و افزايش بهره‌وري توليد
  • استفاده از كوره EAF دوتايي (Twin Shell) در فولادسازي كوره قوس الكتريكي به منظور افزايش ظرفيت توليد
  • بكارگيري نوآوريها و تكنولوژيهاي بروز شده در فرايند احياء مستقيم گازي Midrex وHYL-ZR (Energiron)
  • استفاده از تكنولوژيهاي جديد احياء مستقيم پايه ذغال از جمله روش ITMK3 به منظور استفاده از نرمه ذغال سنگ حرارتي (بجاي گاز طبيعي) و كنسانتره سنگ آهن (بجاي گندله)
  • استفاده از روشهاي جديد فرآيند ذوب و احياء از جمله روش FINEX براي توليد چدن مذاب مورد نياز فولادسازي كنورتوري كه موجب كاهش سرمايه‌گذاري، استفاده از مواد اوليه نازل‌تر (نرمه ذغال سنگ حرارتي و نرمه سنگ آهن)، كاهش مصارف انرژي و بهبود شاخصهاي زيست محيطي (با حذف كك‌سازي و آگلومراسيون يا گندله‌سازي) مي‌گردد.

اهداف و رويكردهاي اصلي كه در به كارگيري تكنولوژيهاي نو و يا نوآوري در تكنولوژيهاي موجود دنبال مي‌شود عبارتند از :

  • كاهش نشر آلاينده‌ها
  • بهبود بهره‌وري
  • كاهش مصرف انرژي
  • كاهش هزينه‌هاي سرمايه گذاری
  • كاهش هزينه‌هاي توليد
  • تولید کیفی

 

[1] feasibility study

[2] erman Krupp corporation

[3] German consortium (Demag-Krupp)

[4] wrought ironworks

[5] International Bank for Reconstruction and Development

[6] London-based Kaiser Engineers corporation

[7] National Iranian Steel Company, NISC

[8] Iran National Steel Industries Group, INSIG

[9] Khuzestan Steel Co. (KSC)

[10] Italian steel corporation Danieli

[11] SMS Demag AG

[12] Germany-registered Mines & Metals Engineering GmhH (MME)

[13] metallization

بازدید 6655 بار
آخرین ویرایش در دوشنبه, 30 آذر 1394 ساعت 10:07

ارتباط با ما

آدرس

ایران - تهران - دانشگاه علم و صنعت - دفتر مرکز پژوهش و فناوری علم و توسعه.

تلفن و فکس

77240664 - 021

021 - 77240667

ایمیل

این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید